MAFMA: تجزیه و تحلیل حالت خرابی چند خصیصه ای

مورد کاوی شرکت ایران خودرو : عایق ایزو لاسیون سینه داشبورد خودرو

 

مهرانه رهبردهقان

لیسانس مهندسی شیمی- طراحی فرآیندهای صنایع نفت دانشگاه علم وصنعت ایران، کارشناس توسعه سیستم کیفیت گروه صنعتی آذین خودرو

 

علی نعمانی

لیسانس مهندسی صنایع- تحلیل سیستم ها و دانشجوی فوق لیسانس مدیریت تکنولوژی دانشگاه علوم و تحقیقات، کارشناس ارزیابی سیستم کیفیت گروه صنعتی آذین خودرو

 

چکیده

     هدف از این مقاله توسعه یک ابزار جدید تجزیه و تحلیل حالت خرابی و قابلیت اطمینان از طریق ادغام ابعاد معمول رویه تجزیه و تحلیل بحرانی بودن و حالت معمول خرابی(FMECA) با ملاحظات اقتصادی است. در اینجا FMECA به عنوان یک تکنیک تصمیم گیری چند معیاری در نظر گرفته     می شود که چهار فاکتور مختلف را ترکیب می نماید: احتمال وقوع خرابی، احتمال عدم تشخیص، شدت و هزینه مورد انتظار. تکنیک فرآیند تحلیل سلسله مراتبی به منظور هدایت یک  تحلیل گر در ابداع یک درجه بندی اولویتی مؤثر و کارآمد در خصوص علل ممکن خرابی اتخاذ می شود. با استفاده از این تکنیک، پارامترها و علل منتخب خرابی در یک ساختار سلسله مراتبی مرتب شده و فقط با استفاده از یک سری قضاوت های زوجی ارزیابی می شوند.

 

 

 

 

 

 

مقدمه

     تکنیک تجزیه و تحلیل بحرانی بودن و آثار و حالت خرابی (FMECA) یا تجزیه وتحلیل اثر و حالت خرابی (FMEA) ، به تشخیص قابلیت اطمینان با لحاظ کردن علل بالقوه خرابی و آثار آنها بر سیستم تحت مطالعه اختصاص می یابد. این نگرش از پائین به بالا را می توان در هر سطحی از سیستم های کامل تا اجزاء به کار برد ]1[.

     مزایای عمده FMECA عبارتند از:

·   یک ابزار با قابلیت مشاهده است که می تواند به سادگی درک و بکار گرفته شود.

·   یک رویه سیستماتیک است که در یک برنامه کامپیوتری بر مبنای یک پایگاه داده مرتب می شود.

·   نقاط ضعف در طراحی سیستم را با تمرکز بر تعداد کمی از اجزاء به جای بسیاری از آنها مشخص می کند.

·   در مقایسه طراحی ها مفید است ]2[.

     با وجودی که FMECA احتمالاً متداول ترین ابزار تجزیه و تحلیل حالت خرابی و قابلیت اطمینان است، مشکلات فراوانی در خصوص تحقق عملی آن وجود دارند. زمان بری فرآیند FMECA در مرحله طراحی، نیاز به تشکیل یک تیم FMECA متعادل و آموزش دیده و مشکلات ایجاد هماهنگی، برخی از مشکلات آن می باشند.

     بعلاوه برای بسیاری از مدیران، یک نقطه ضعف FMECA آن است که این تکنیک فقط برخی از ابعاد خرابی را در نظر می گیرد در حالیکه پارامترهای مهمی از قبیل ابعاد اقتصادی نادیده گرفته می شوند. پرسنل بخش نگهداری تمایل دارند که دو بعد متفاوت ملاحظات ایمنی و هزینه مورد انتظار ناشی از خرابی در خصوص "شدت" یا "وزن" را تمیز دهند.

     این مقاله با در نظر گرفتن معیارهای متفاوتی که در خلال تجزیه و تحلیل خرابی می بایست به حساب آورده شوند و مشکلات عملی در ارتباط با انجام یک برآورد مستقیم پارامترهای مختلف FMECA ، یک نگرش چند خصیصه ای بر مبنای تکنیک فرآیند تحلیل سلسله مراتبی (AHP) را پیشنهاد می کند که جنبه های FMECA ابتدائی و ملاحظات اقتصادی را تکمیل می کند. با پیروی از این رویه که    تجزیه و تحلیل حالت خرابی چند خصیصه ای (MAFMA) نامیده می شود، یک درجه بندی نهائی برای هر علت خرابی بدست می آید ]2[.

 

 

 

 

تئوری FMECA و مسئله تخمین حساسیت

     روش FMECA شامل چند مرحله است:

1.                فهرست کردن زیر سیستم ها و اجزاءسیستم (آنالیز عملکرد)

2.                فهرست کردن و توصیف همة حالات خرابی برای بخش تحت نظارت

3.                انجام یک برآورد از بحرانی بودن برای اندازه گیری سطح ریسک هر خرابی در خصوص پارامترهائی از قبیل امکان خرابی یا شدت خرابی

4.                درجه بندی نقص ها با در نظر گرفتن برآورد بحرانی بودن

5.                اقدام در مورد مسائل با ریسک بالا

6.                تطابق اثربخشی اقدام اتخاذ شده و آنالیز ریسک اصلاح شده

 

     برآورد بحرانی بودن بطور معمول انجام می شود با:

·  محاسبه یک عدد بحرانی بودن ( C);

·  بسط یک عدد اولویتی ریسک (RPN).

     محاسبه عدد بحرانی بودن در US MIL-STD-1629 به عنوان "روش های انجام تجزیه و تحلیل حالت، آثار و بحرانی بودن یک خرابی" توصیف می شود. روش، شامل تعیین مقادیر امکان اثر- خرابی ( )، نسبت حالت خرابی ( )، نرخ خرابی بخش یا جزء ( ) و زمان عملیاتی آن (t) و کاربرد این مقادیر در محاسبه عدد بحرانی بودن حالت خرابی برای هر حالت خرابی آیتم i می باشد طوری که:

     تکنیک محاسبه عدد بحرانی بودن عمدتاً در صنایع شیمیائی، هسته ای و فضائی بکار می رفت.

     در محاسبه عدد بحرانی بودن RPN، از الفاظ زبانی برای درجه بندی احتمال وقوع حالت خرابی S، شدت اثر آن خرابی S و احتمال ناپیدا بودن خرابیS روی یک مقیاس عددی از 1 تا 10 استفاده        می شود. جداول محاوره ای شناخته شده مبناهای عملی برای مقیاس های قضاوتی زبانی بکار رفته در برآورد سه کمیّتی را که برای محاسبه مقدار RPN به روش زیر بکار می روند ارائه می نمایند:

     روش RPN اغلب توسط صنایع ساخت از قبیل شرکت های خودروسازی، شرکت های لوازم خانگی و شرکت های لاستیک سازی و غیره ترجیح داده می شوند.

     همچنین با وجود داده های گزارش شده در جداول مستند معمول، برای کارکنان متخصص بخش نگهداری، ارائه یک برآورد عددی صحیح و مستقیم از این کمیّت های عملاً ناملموس بسیار مشکل است. در حقیقت حتی اگر این دو تکنیک به عنوان نگرش های کمّی در نظر گرفته شوند، اما واقعاً بر مبنای ارزیابی کیفی، نرخ های خرابی پیش بینی شده و دیگر پارامترهائی هستند که صرفاً بهترین حدس ها هستند. این مسئله دقت آنها را کمتر از آن چیزی می کند که ممکن بود در ابتدا به نظر بیاید ]3[.

 

یک نگرش چندخصیصه ای به مدیریت جنبه های مختلف خرابی 

     برای کمک به تحلیل گر در ابداع یک درجه بندی اولویتی مؤثر و کارآمد خطا، ما با غلبه بر مشکلات FMECA تشریح شده در دو بخش قبلی، با استفاده از تکنیک AHP علل تشخیص داده شده خطا را از دیدگاههای قابلیت اطمینان محصول تعیین کردیم.

     کاربرد AHP بر مبنای عوامل زیر است:

·                   ضرورت ادغام جنبه های معمول FMECA یعنی احتمال خطا، احتمال عدم تشخیص و شدت، با عوامل اقتصادی.

·                   برآورد RPN بر اساس ضرب ساده امتیازات پارامترها یک روش قابل بحث است. به عنوان مثال این مشخص نیست که آیا همه طراحان در همه مواقع می خواهند برای هر شاخصی اهمیت یا وزن یکسان در نظر بگیرند.

·                   کمّی کردن فاکتورهای خرابی که در این تجزیه و تحلیل بکار رفته اند آسان نیست، حتی در هنگام اتخاذ مقیاس ها بر مبنای قضاوت های زبانی که برای هر کمیّت احتمال یک پیشنهاد تجربی اما فاقد یک مبنای تئوری قابل اعتماد را مطرح می کنند. به عنوان مثال نظر خرابی عمومی که با خرابی یک محصول شکل می گیرد، سهم عمده اما غیر عددی برای هزینه نهائی خرابی قائل می شود  ]4[.

AHP در مسائل پیچیده ای که می بایست ابعاد کمّی و کیفی در نظر گرفته شوند، یک ابزار           تصمیم گیری چند معیاری قوی و انعطاف پذیر است. AHP به تحلیل گران کمک می کند تا با کاهش تصمیمات پیچیده به یک سری از مقایسه ها و رتبه بندی های ساده و سپس تلفیق نتایج  ابعاد بحرانی یک مسئله را در یک ساختار سلسله مراتبی شبیه یک شجره نامه سازماندهی کنند. AHP نه تنها به تحلیل گران در رسیدن به بهترین تصمیم کمک می کند بلکه یک منطق روشن برای ایجاد انتخاب ها فراهم می نماید.

     مراحل فرآیند در زیر می آیند:            

1.تعریف معیارهای تصمیم در شکل سلسله مراتبی از اهداف. سلسله مراتب بر روی سطوح مختلف: از بالا (یعنی هدف) تا سطوح میانی (معیارها و زیرمعیارهائی که سطوح بعدی به آنها بستگی دارند) تا پائین ترین سطح (یعنی انتخاب ها) ساخته می شوند. درخت سلسله مراتب تصمیم بیانگر استراتژی تصمیم بصورت گرافیکی است. ابتدائی ترین سطح این درخت، هدف تصمیم گیری است. سطوح میانی معیارهای مؤثر بر تصمیم گیری و سطح آخر گزینه های تصمیم گیری هستند. مهمترین بخش در این مرحله انتخاب معیارها و عوامل مؤثر بر هدف تصمیم می باشد.

2.وزن دهی معیارها، زیرمعیارها و انتخاب ها به عنوان عملکرد اهمیت آنها برای جزء هم تراز در سطح بالاتر. در این مرحله با توجه به عوامل مؤثر، بر اساس هر یک از معیارها ماتریس های زوجی تشکیل می گردند. در هر یک از ماتریس ها با استفاده از یک مقیاس خاص که از ترجیح یکسان تا بی نهایت مرجح طراحی شده است، مقایسه ها صورت می پذیرند. تجربه نشان داده است که استفاده از مقیاس 9/1 تا 9 تصمیم گیرنده را جهت انجام مقایسه بگونه مطلوب تری توانا می سازد. در حقیقت AHP بر مبنای این فرض است که یک تصمیم گیرنده می تواند به سادگی یک نسبت را به جای یک مقدار مطلق جایگزین کند. سپس با استفاده از مقیاس های 9 نقطه ای منطقی، نظرات زبانی به شکل یک امتیاز ترجمه می شوند (جدول 1).

3.نرمال سازی و تعیین اولویت ها. برای بدست آوردن اولویت ها از مفهوم نرمال سازی و میانگین موزون استفاده می شود. یعنی گزینه های مختلف را بر اساس نتایج بدست آمده از نظر هر معیار با یکدیگر مقایسه نموده و سپس آنها را توسط میانگین وزنی نرمال می کنند، بعد اطلاعات بدست آمده از این طریق را در ماتریسی که سطر و ستون های آن را گزینه ها ومعیارهای تصمیم گیری تشکیل می دهند مرتب کرده و با استفاده از مفهوم میانگین وزنی، وزن های بدست آمده برای هر کدام از معیارها در ماتریس های ستونی نرمال شده قبلی ضرب کرده و نتایج حاصله را به صورت سطری با هم جمع و در نهایت این جمع را با بقیه گزینه ها مقایسه نموده و اولویت هر گزینه را مشخص می نمایند. محاسبه درجه بندی اولویتی عمومی برای هر معیار تصمیم معادل یک مقیاس از 0.000 تا 1.000 است.

4.نرخ سازگاری مکانیزمی است که بیان می دارد تا چه اندازه می توان به اولویت های حاصل شده از جدول ترکیبی اعتماد کرد. AHP تحلیل گر را قادر می سازد تا صحت قضاوت ها را با نسبت عدم سازگاریI برآورد کند. قبل از تعیین یک اندازه عدم سازگاری لازم است که شاخص سازگاریC یک ماتریس n*n (از قضاوت ها) با رابطه زیر تعریف شود:

 

 

جائیکه  برآورد ماکزیمم از ماتریس است. سپسI به عنوان نسبت زیر تعریف می شود:

                 مقادیر R در جدول 2 نشان داده شده اند.

 

    اگر0.1 I، قضاوت ها قابل قبول در نظر گرفته می شوند و در موارد عدم سازگاری می بایست فرآیند ارزیابی برای ماتریس ناسازگار تکرار شود ]5،6[.

    

 

 

تئوری MAFMA: موردکاوی شرکت آذین خودرو

     مورد مطالعاتی مربوط به فرآیند تولید عایق ایزولاسیون سینه داشبورد خودرو در شرکت آذین خودرو می باشد که در شکل 1 آمده است.                                          

    برای بهبود عملکرد قابلیت اطمینان کارخانه، یک تجزیه و تحلیل MAFMA ماشین آلات متعلق به این بخش ها اجرا می شود. اثر هر علت ممکن خرابی در حیطه چهار معیار عملکردی ارزیابی می شود:

        ? احتمال خرابی          ? احتمال عدم تشخیص        ? شدت خرابی         ? هزینه مورد انتظار 

     برآورد هر یک به روش های مختلف و در صورت امکان با تعریف یک شیوه مستدل کمی کردن معیاری خاص برای هر علت نقص بر مبنای یک سری جدول می باشد. هر پارامتر یک امتیاز متفاوت (در محدودة 1 تا 10) را به خود اختصاص می دهد، سپس امتیازات بر اساس تجارب پرسنل بخش نگهداری تعریف می شوند. و اگر آنالیز تجزیه و تحلیل کمی خصیصه توسط پرسنل بخش نگهداری مشکل و یا وسیع باشد، با توجه به معیار تجزیه و تحلیل شده یک مقایسه زوجی کیفی میان علل مختلف نقص انجام می شود. در ادامه شرحی از روش و داده های فنی بکار رفته در برآورد امتیازات مختلف ارائه می شود.

 

احتمال خرابی

   جدول 3 تخمینی از درصد خرابی در یک روز کاری را ارائه می نماید که در آن مقادیر متوسط زمان بین دو خرابی MTBF گردآوری شده در گذشته با تجارب پرسنل بخش نگهداری ترکیب می شوند.

احتمال عدم تشخیص

     احتمال عدم تشخیص با اتخاذ امتیازات ارائه شده در جدول 4 برآورد می گردد. امتیازات بر اساس تجارب کارکنان بخش نگهداری تعریف می شوند. مشهود است که هر چه یک خرابی بیشتر             قابل مشاهده و رؤیت باشد، احتمال شناسائی آن بیشتر می گردد. به عنوان مثال شیوه های "قابل کنترل از طریق صفحه کلید" به مفهوم حضور برنامه های خود آنالیز و یا حس گرهای اتوماتیک برای پیدا کردن برخی موارد بی نظمی و غیر عادی در فرآیند می باشند.

 

 

شدت خرابی

     در خصوص موارد ایمنی، اثر شدت خرابی با اتخاذ امتیازات جدول 5 محاسبه می شود. همانطور که دیده می شود، قضاوت های زبانی کاملاً به ابعاد ایمنی کار یعنی نیروی انسانی وابسته می باشند.

  

هزینه مورد انتظار

    ابعاد اقتصادی یک خرابی با استفاده از یک مقایسه زوجی کیفی محاسبه می شوند. این انتخاب به دلیل عدم قابلیت انجام یک برآورد دقیق توسط کارکنان بخش نگهداری است. برای بدست آوردن یک جدول امتیازی قابل اعتماد بر مبنای برآوردهای زبانی از هزینه های خرابی: افت تولید، نیروی انسانی بخش نگهداری، قطعات ضایع شده، اثرات تبعی، تولید محصولات نامنطبق و غیره می بایست دو بعد را در نظر گرفت. با طراحی پرسشنامه زیر این برآوردهای زبانی توسط پرسنل بخش نگهداری گردآوری گردیدند. تعداد سؤالات لازم در پرسشنامه با توجه به فرمول زیر محاسبه می شوند:

                                     تعداد معیارهاNتعداد سؤالات           که در آن  =

     بدین ترتیب برای نه علت بالقوه خرابی، مقایسه زوجی در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی صورت   می گیرد که برای دستیابی به این امر نیاز به پرسشنامه ای با 36 سؤال می باشد و در فرم پیوست یک آمده است. در سؤال های زوجی مهم تر بودن یک عنصر نسبت به عنصر دیگر با توجه به هدف عنوان شده و به نسبت امتیاز از 1 تا 9 (1 در خصوص مساوی بودن اهمیت و 9 به منزله بیشترین اهمیت) مشخص       می گردد.

     پس از این مرحله ماتریس اولیه عناصر تشکیل گشته و پس از نرمالیزه کردن ماتریس مزبور، وزن علت ها مشخص می گردد. جدول 6 قضاوت های زوجی مربوط به علل مختلف خرابی در خصوص پارامتر هزینه کمی مورد انتظار را گزارش می نماید.

کاربرد MAFMA که در اینجا گزارش می شود، مربوط به خط تزریق فوم عایق ایزولاسیون است. جدول 7 آنالیزهای نحوه خرابی یک جزء اولیه و اصلی این خط یعنی سیستم هیدرولیک را ارائه          می نماید. این ارائه معادل یک FMECA است. جدول همچنین ارزیابی های عددی مستقیم برای سه پارامتر معمول FMECA (احتمال خرابی S ، شدت اثر خرابی آن S و احتمال خرابی تشخیص داده نشده S) را گزارش می نماید که مطابق روش شرح داده شده در بالا برآورد شدند. RPN های معادل نیز در آخرین ستون نشان داده می شوند.

 

 

 

 

 

     سلسله مراتب AHP توسعه یافته در این مطالعه یک درخت سه سطحی است که در آن بالاترین سطح شامل هدف اصلی انتخاب علت نقص بوده و پائین ترین سطح شامل علل ممکن منتخب خرابی می باشد. معیارهای ارزیابی که بر هدف اصلی تأثیر می گذارند در دومین سطح آمده اند و در ارتباط با همه ابعاد مد نظر این مقاله می باشند: احتمال خرابی، احتمال عدم تشخیص خرابی، شدت و هزینه مورد انتظار. ساختار کلی AHP در شکل 2  نشان داده شده است. 

         پس از تعریف سلسله مراتب، AHP نیاز به یک روش اندازه گیری برای برقراری اولویت میان اجزاء در هر سطح از سلسله مراتب دارد. برای بدست آوردن اولویت ها می توان معیارهای کمّی و نیز کیفی را با استناد به نظرات غیر رسمی مقایسه نمود. به منظور بدست آوردن قضاوت های مقداری، یک مقایسه زوجی در اولین سطح سلسله مراتب انجام می شود. در این مرحله با استفاده از تکنیک های AHP امتیاز عناصر اصلی سطح یک و دو به دست می آیند. به این منظور لازم است از پرسشنامه های مقایسه زوجی استفاده گردد.

     برای مشخص کردن وزن چهار عنصر اصلی احتمال خرابی، احتمال عدم تشخیص، شدت و هزینه مورد انتظار در رابطه با علت گزینش خرابی نیاز به 6 سؤال می باشد.

1- کدامیک از احتمال خرابی و احتمال عدم تشخیص در رابطه با علت گزینش خرابی سیستم هیدرولیک مهمتر است:

·        احتمال خرابی                   از احتمال عدم تشخیص است                                  9 8 7 6 5 4 3 2 1

·        احتمال عدم تشخیص      از احتمال خرابی است                                   1 2 3 4 5 6 7 8 9

2- کدامیک از احتمال خرابی و شدت در رابطه با علت گزینش خرابی سیستم هیدرولیک مهمتر است:

·        احتمال خرابی                   از شدت است                                 9 8 7 6 5 4 3 2 1

·        شدت        از احتمال خرابی است                                               1 2 3 4 5 6 7 8 9

3- کدامیک از احتمال خرابی و هزینه مورد انتظار در رابطه با علت گزینش خرابی سیستم هیدرولیک مهمتر است:

·        احتمال خرابی                   از هزینه مورد انتظار است                9 8 7 6 5 4 3 2 1

·        هزینه مورد انتظار                        از احتمال خرابی است                                   1 2 3 4 5 6 7 8 9

4- کدامیک از احتمال عدم تشخیص و شدت در رابطه با علت گزینش خرابی سیستم هیدرولیک مهمتر است:

·        احتمال عدم تشخیص                  از شدت است                       9 8 7 6 5 4 3 2 1

·        شدت                    از احتمال عدم تشخیص است                                  1 2 3 4 5 6 7 8 9

5- کدامیک از احتمال عدم تشخیص و هزینه مورد انتظار در رابطه با علت گزینش خرابی سیستم هیدرولیک مهمتر است:

·        احتمال عدم تشخیص      از هزینه مورد انتظار است               9 8 7 6 5 4 3 2 1

·        هزینه مورد انتظار                           از احتمال عدم تشخیص است                   1 2 3 4 5 6 7 8 9

6- کدامیک از شدت و هزینه مورد انتظار در رابطه با علت گزینش خرابی سیستم هیدرولیک مهمتر است:

·        شدت                    از هزینه مورد انتظار است                            9 8 7 6 5 4 3 2 1

·        هزینه مورد انتظار                        از شدت است                                    1 2 3 4 5 6 7 8 9

     جدول 8  مقایسه های زوجی ارائه شده توسط پرسنل بخش نگهداری را در مورد چهار معیار پیشنهاد شده برای مسئله تجزیه و تحلیل علت خرابی گزارش می کند.

     اولویت دهی معیارهای عملکردی از طریق ترکیب مقایسه های زوجی بدست می آید. اولویت دهی نهائی با محاسبه اجزاء نرمال شده بردار وزنی ماتریس نهائی هم تراز مقدار ماکزیمم وزنی ماتریس مشابه حاصل می شود. همانطور که در جدول 8 دیده می شود، اولویت یا درجه اهمیت معیارها با توجه به هدف، مقادیر 0.302 برای احتمال خرابی، 0.111 برای احتمال عدم تشخیص خرابی، 0.230 برای شدت و 0.358 برای هزینه مورد انتظار می باشند. مقدار پذیرش نسبت عدم سازگاری معادل 0.02>  0.1       می باشد. مرحله اولویت دهی مجدداً برای دومین سطح سلسله مراتب طی می گردد. اولویت هر علت خرابی می بایست با توجه به دیگر علل خرابی در خصوص هر معیار ارزیابی شود.

     سه معیار کمیّت پذیر را می توان با نرمال کردن برآوردهای فاکتور کمّی ارزیابی کرد و برای معیار هزینه مورد انتظار، محاسبات مشابه همان است که در بالا ارائه شد. به عنوان مثال با استفاده از داده های ارائه شده در جدول 7، برای پارامتر احتمال خرابی، نتایج جدول 9  بدست می آید.

    پس از ارزیابی علل مختلف خرابی با توجه به معیارهای در نظر گرفته شده، می بایست همه نظرات قرارگرفته در بالای درخت سلسله مراتب دسته بندی شوند. جدول 10 اولویت ها را برای علت خرابی با در نظر گرفتن چهار معیار در موارد مقطعی و کلی (یعنی اولویت معیار * اولویت علت) به ترتیب ارائه  می نماید.

     به محض این که اولویت دهی معیارهای عملکرد از ترکیب مقایسه های زوجی بدست آمد، گام نهائی استفاده از چارچوب AHP برای ارزیابی علل مختلف خرابی می باشد. جدول 11 درجه بندی نهائی 9 علت در نظر گرفته شده خرابی را گزارش می نماید. همانطور که در جدول 11 نشان داده شده است، علت D با امتیاز اولویتی کلی 0.155 بحرانی ترین مشکل خرابی میان 9 انتخاب می باشد. همانطور که دیده می شود نتیجه نهائی MAFMA با نتیجه FMECA اختلاف دارد (ستون RPN جدول 7 را ببینید).

     این به دلیل اهمیت کم قائل شده برای شاخص "احتمال تشخیص" در این مورد مطالعاتی است.   بحرانی ترین علت خرابی درFMECA  یعنی "H" در MAFMA خیلی حائز اهمیت نیست. این به دلیل تأثیر هزینه پائین این نوع خرابی و سطح پائین احتمال خرابی، یعنی دو تا از مهمترین معیارها در MAFMA می باشد. می توان برای علت "F" بحثی عکس این انجام داد.

 

نتایج

     به نظر می رسد که تجزیه و تحلیل مدل خرابی چند خصیصه ای (MAFMA) یک ابزار قوی برای انجام یک آنالیز کاملاً حساس روی اولویت گذاری خرابی های تشخیص داده شده در یک مطالعه قابلیت اطمینان برای اقدامات اصلاحی باشد. MAFMA بدست آوردن اولویت بندی علل خرابی که شامل چند نوع اطلاعات (نرخ خرابی، عدم تشخیص، شدت و هزینه مورد انتظار برای هر نقص) می باشند را ممکن می سازد. بویژه کاربرد نگرش به تجزیه و تحلیل چند خاصیتی با مبنای AHP، چارچوبی با ویژگی های جالب برای فرآیند انتخاب بحرانی ترین علت خرابی فراهم می کند. روش AHP به طراح کمک می کند تا در برخورد دوره ای با هر بعد از خرابی در سلسله مراتب به یک روش سیستماتیک و تحلیلی عمل کند. قضاوت های کیفی و نظری مرتبط با تعدادی از افراد دربرگیرنده فرآیند اولویت دهی می باشند. در واقع AHP با استفاده از یک سری قضاوت های زوجی قادر است که مشکلات ناشی از یک ارزیابی کمّی مستقیم از معیارهای کیفی ناملموس را با غلبه بر مشکل اختصاص یک امتیاز بر مبنای جداول گزارش برآوردهای زبانی غیر قابل اعتماد و مبهم، مدیریت نماید. اما اگر نظرات کمّی قابل اعتماد در خصوص برخی از معیارها موجود باشند به سهولت در آنالیز AHP  بکار می روند. این امکان به این معناست که MAFMA همچنین در نهایت می تواند با یک روش پیچیده تر مطالعات FMECA که قبلاً توسط پرسنل بخش نگهداری عملی شد، جایگزین یا ادغام شود. در نتیجه کاربرد AHP می تواند یک روش مؤثر کمّی کردن و درجه بندی خرابی های بحرانی در مرحله طراحی را فراهم نماید. نگرش پیشنهادی اساسی برای یک فرآیند پیوسته طراحی قابلیت اطمینان فرآیند/ محصول را شکل می دهد       به گونه ای که سلسله مراتب ها و اولویت های اجزاء بتوانند به سهولت اصلاح و به روز شوند.

 

مراجع

1.Manual of Potential failure mode and effects analysis| Third edition issued July|2001| Daimlerchrysler corporation| Fordmotor Company| General  motores Corporation

2.Marcello Braglia (2000)| "Multi-attribute failure mode analysis"| International Journal of Quality & Reliability Management| Vol.17| No.9| 2000| pp1017-1033

3.Pirelli Company (1988)| "FMEA- FMECA"| Internal report| Milan                     

4.Saaty T.L. (1988)| The Analytic Hierarchy Process| McGraw- Hill| New York   

5. توماس. ال. ساعتی، تصمیم سازی برای مدیران، ترجمه: دکتر علی اصغر توفیق، انتشارات سازمان مدیریت صنعتی، سال 1378

6.Saaty T.L. (1990)| "How to make a decision: the analytic hierarchy process"| European Journal of Operational Research| Vol.48| pp9-26                                  

7.عبدالرضا بازرگان لاری، آمار کاربردی، نشر دانشگاه شیراز، چاپ پنجم، سال 1381

8.دکتر جمشید صالحی صدقیانی، مقاله رویکرد ریاضی به فرآیند تحلیل سلسله مراتبی AHP، فصل نامه مطالعات مدیریت، شماره 31 و 32

9.دکتر سید حسن قدسی پور، فرآیند تحلیل سلسله مراتبی AHP، مرکز نشر دانشگاه صنعتی امیرکبیر، چاپ دوم، سال 1379

 

 

 

فرم پیوست یک

 

1- کدامیک از علت های سوختن آهن ربا و شکستن بست در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   سوختن آهن ربا     از شکستن بست است                                  9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   شکستن بست                    از سوختن آهن ربا است                               1 2 3 4 5 6 7 8 9

2- کدامیک از علت های سوختن آهن ربا و شکستن میل پیستون در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·     سوختن آهن ربا                از شکستن میل پیستون است                     9 8 7 6 5 4 3 2 1

·     شکستن میل پیستون                 از سوختن آهن ربا است                   1 2 3 4 5 6 7 8 9

3- کدامیک از علت های سوختن آهن ربا و فشار مکانیکی در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·     سوختن آهن ربا     از فشار مکانیکی است                                   9 8 7 6 5 4 3 2 1

·     فشار مکانیکی                     از سوختن آهن ربا است                               1 2 3 4 5 6 7 8 9

4- کدامیک از علت های سوختن آهن ربا و فشار بالا در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   سوختن آهن ربا                 از فشار بالا است                               9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   فشار بالا                 از سوختن آهن ربا است                               1 2 3 4 5 6 7 8 9

5- کدامیک از علت های سوختن آهن ربا و فرسودگی پمپ در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·     سوختن آهن ربا                از فرسودگی پمپ است                    9 8 7 6 5 4 3 2 1

·     فرسودگی پمپ                 از سوختن آهن ربا است                   1 2 3 4 5 6 7 8 9

6- کدامیک از علت های سوختن آهن ربا و شکستن موتور الکتریکی در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·     سوختن آهن ربا    از شکستن موتور الکتریکی است                 9 8 7 6 5 4 3 2 1

·     شکستن موتور الکتریکی             از سوختن آهن ربا است                   1 2 3 4 5 6 7 8 9

7- کدامیک از علت های سوختن آهن ربا و شکستن سوئیچ فشار در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   سوختن آهن ربا                 از شکستن سوئیچ فشار است                     9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   شکستن سوئیچ فشار                   از سوختن آهن ربا است                   1 2 3 4 5 6 7 8 9

8- کدامیک از علت های سوختن آهن ربا و انفجار در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   سوختن آهن ربا                 از انفجار است                                    9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   انفجار                      از سوختن آهن ربا است                               1 2 3 4 5 6 7 8 9

9- کدامیک از علت های شکستن بست و شکستن میل پیستون در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   شکستن بست                                از شکستن میل پیستون است                     9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   شکستن میل پیستون                   از شکستن بست است                      1 2 3 4 5 6 7 8 9

10- کدامیک از علت های شکستن بست و فشار مکانیکی در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·     شکستن بست                              از فشار مکانیکی است                       9 8 7 6 5 4 3 2 1

·     فشار مکانیکی                               از شکستن بست است                      1 2 3 4 5 6 7 8 9

11- کدامیک از علت های شکستن بست و فشار بالا در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·     شکستن بست                                از فشار بالا است                               9 8 7 6 5 4 3 2 1

·     فشار بالا                  از شکستن بست است                                  1 2 3 4 5 6 7 8 9

12- کدامیک از علت های شکستن بست و فرسودگی پمپ در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   شکستن بست                                 از فرسودگی پمپ است                    9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   فرسودگی پمپ                    از شکستن بست است                      1 2 3 4 5 6 7 8 9

13- کدامیک از علت های شکستن بست و شکستن موتور الکتریکی در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·     شکستن بست                    از شکستن موتور الکتریکی است                 9 8 7 6 5 4 3 2 1

·     شکستن موتور الکتریکی               از شکستن بست است                      1 2 3 4 5 6 7 8 9

14- کدامیک از علت های شکستن بست و شکستن سوئیچ فشار در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   شکستن بست                                از شکستن سوئیچ فشار است                    9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   شکستن سوئیچ فشار                    از شکستن بست است                      1 2 3 4 5 6 7 8 9

15- کدامیک از علت های شکستن بست و انفجار در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   شکستن بست                                از انفجار است                                    9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   انفجار                      از شکستن بست است                                  1 2 3 4 5 6 7 8 9

16- کدامیک از علت های شکستن میل پیستون و فشار مکانیکی در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·  شکستن میل پیستون                    از فشار مکانیکی است                      9 8 7 6 5 4 3 2 1

·  فشار مکانیکی                                  از شکستن میل پیستون است                     1 2 3 4 5 6 7 8 9

17- کدامیک از علت های شکستن میل پیستون و فشار بالا در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   شکستن میل پیستون                                از فشار بالا است                  9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   فشار بالا                  از شکستن میل پیستون است                                 1 2 3 4 5 6 7 8 9

18- کدامیک از علت های شکستن میل پیستون و فرسودگی پمپ در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·     شکستن میل پیستون                  از فرسودگی پمپ است                   9 8 7 6 5 4 3 2 1

·     فرسودگی پمپ                 از شکستن میل پیستون است                     1 2 3 4 5 6 7 8 9

19- کدامیک از علت های شکستن میل پیستون و شکستن موتور الکتریکی در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·     شکستن میل پیستون            از شکستن موتور الکتریکی است                       9 8 7 6 5 4 3 2 1

·     شکستن موتور الکتریکی              از شکستن میل پیستون است                     1 2 3 4 5 6 7 8 9

20- کدامیک از علت های شکستن میل پیستون و شکستن سوئیچ فشار در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   شکستن میل پیستون            از شکستن سوئیچ فشار است               9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   شکستن سوئیچ فشار                  از شکستن میل پیستون است                     1 2 3 4 5 6 7 8 9

 

 

21- کدامیک از علت های شکستن میل پیستون و انفجار در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·     شکستن میل پیستون                  از انفجار است                                    9 8 7 6 5 4 3 2 1

·     انفجار                     از شکستن میل پیستون است                                 1 2 3 4 5 6 7 8 9

 

22- کدامیک از علت های فشار مکانیکی و فشار بالا در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   فشار مکانیکی                                 از فشار بالا است                               9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   فشار بالا                 از فشار مکانیکی است                                   1 2 3 4 5 6 7 8 9

23- کدامیک از علت های فشار مکانیکی و فرسودگی پمپ در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   فشار مکانیکی                                 از فرسودگی پمپ است                    9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   فرسودگی پمپ                  از فشار مکانیکی است                       1 2 3 4 5 6 7 8 9

24- کدامیک از علت های فشار مکانیکی و شکستن موتور الکتریکی در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   فشار مکانیکی                     از شکستن موتور الکتریکی است                 9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   شکستن موتور الکتریکی               از فشار مکانیکی است                       1 2 3 4 5 6 7 8 9

25- کدامیک از علت های فشار مکانیکی و شکستن سوئیچ فشار در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   فشار مکانیکی                                 از شکستن سوئیچ فشار است                     9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   شکستن سوئیچ فشار                   از فشار مکانیکی است                       1 2 3 4 5 6 7 8 9

26- کدامیک از علت های فشار مکانیکی و انفجار در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   فشار مکانیکی                                 از انفجار است                                    9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   انفجار                      از فشار مکانیکی است                                   1 2 3 4 5 6 7 8 9

27- کدامیک از علت های فشار بالا و فرسودگی پمپ در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·     فشار بالا                از فرسودگی پمپ است                                9 8 7 6 5 4 3 2 1

·     فرسودگی پمپ                 از فشار بالا است                               1 2 3 4 5 6 7 8 9

28- کدامیک از علت های فشار بالا و شکستن موتور الکتریکی در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   فشار بالا                 از شکستن موتور الکتریکی است                 9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   شکستن موتور الکتریکی               از فشار بالا است                               1 2 3 4 5 6 7 8 9

29- کدامیک از علت های فشار بالا و شکستن سوئیچ فشار در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·     فشار بالا                از شکستن سوئیچ فشار است                                 9 8 7 6 5 4 3 2 1

·     شکستن سوئیچ فشار                  از فشار بالا است                               1 2 3 4 5 6 7 8 9

30- کدامیک از علت های فشار بالا و انفجار در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   فشار بالا                             از انفجار است                                    9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   انفجار                                  از فشار بالا است                               1 2 3 4 5 6 7 8 9

31- کدامیک از علت های فرسودگی پمپ و شکستن موتور الکتریکی در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   فرسودگی پمپ      از شکستن موتور الکتریکی است                 9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   شکستن موتور الکتریکی               از فرسودگی پمپ است                    1 2 3 4 5 6 7 8 9

32- کدامیک از علت های فرسودگی پمپ و شکستن سوئیچ فشار در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   فرسودگی پمپ                  از شکستن سوئیچ فشار است                     9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   شکستن سوئیچ فشار                   از فرسودگی پمپ است                    1 2 3 4 5 6 7 8 9

33- کدامیک از علت های فرسودگی پمپ و انفجار در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·     فرسودگی پمپ                 از انفجار است                                    9 8 7 6 5 4 3 2 1

·     انفجار                     از فرسودگی پمپ است                                1 2 3 4 5 6 7 8 9

34- کدامیک از علت های شکستن موتور الکتریکی و شکستن سوئیچ فشار در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   شکستن موتور الکتریکی               از شکستن سوئیچ فشار است                     9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   شکستن سوئیچ فشار       از شکستن موتور الکتریکی است                 1 2 3 4 5 6 7 8 9

35- کدامیک از علت های شکستن موتور الکتریکی و انفجار در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   شکستن موتور الکتریکی                           از انفجار است                        9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   انفجار                      از شکستن موتور الکتریکی است                 1 2 3 4 5 6 7 8 9

36- کدامیک از علت های شکستن سوئیچ فشار و انفجار در رابطه با هزینه مورد انتظار خرابی مهمتر است:

·   شکستن سوئیچ فشار                               از انفجار است                        9 8 7 6 5 4 3 2 1

·   انفجار                                  از شکستن سوئیچ فشار است                     1 2 3 4 5 6 7 8 9